Jedes Lager ist dadurch gekennzeichnet, dass Menschen, Waren, Regale und nicht zuletzt Flurförderzeuge auf engem Raum zusammentreffen. Ganz gleich, welche Regalarten vorhanden sind oder welche Lagerprozesse zum Tragen kommen, ob es sich um Bodenlagerung oder ein Hochregalsystem handelt, ob Hochhubwagen, Gegengewichtsstapler oder Regalbediengeräte eingesetzt werden: Sicherheit im Lager zu gewährleisten bedeutet immer eine Reihe von Maßnahmen zu realisieren, die das reibungslose Zusammenspiel der einzelnen Faktoren gewährleistet. Die Ansatzpunkte für ein Sicherheitskonzept, dass alle im Lager arbeitenden Personen umfassend im Sinne des Arbeitsschutzgesetzes vor Unfällen beziehungsweise Verletzungen bewahrt, sind dabei so vielfältig wie die Lagerarten selbst.

Auf den ersten Blick scheint die Frage auch schon die Antwort zu liefern: selbstverständlich Festplatz! – das klingt nach einem geordneten, systematischen Lager. Wer will schließlich schon Chaos in seinem Lager haben?! Ersetzt man den bekannten und etablierten Begriff „chaotisch“ jedoch durch den ebenfalls gebräuchlichen Begriff „dynamisch“, so erhält die Fragestellung sofort eine ganz andere Dimension beziehungsweise Qualität. Schon wirkt „Festplatz“ statisch und starr und die chaotische beziehungsweise dynamische Lagerhaltung zeitgemäß und zukunftweisend. Wo nun genau die Vor- und Nachteile des jeweiligen System liegen, wird erst bei näherer Betrachtung deutlich.

Die Kommissionierung stellt mit dem Übergang von der sortenreinen Lagerung zum sortenunreinen Auftrag einen oftmals komplizierten, personalintensiven Vorgang und damit eine besonders zeit- und kostenintensive Tätigkeit in der Gesamtheit aller Lagerprozesse dar.

Um an dieser arbeitsintensiven Schnittstelle von Mensch und Maschine wirtschaftlich zu arbeiten, ist es die vorrangigste Aufgabe, den Kommissionierplatz optimal zu gestalten und die Kommissionierzeit zu reduzieren. Die Kommissionierzeit umfasst dabei die gesamte Zeit, die für das Sammeln eines Auftrages aufgewendet werden muss. Sie gliedert sich auf in die Segmente Basiszeit, Wegzeit, Greifzeit und Totzeit.

Speziell die Faktoren Wegzeit und Greifzeit – und damit die Wegeoptimierung und die Optimierung der Pickzeiten – sind dabei die entscheidenden Leistungsparameter, die den Lagerprozess in Summe zum unternehmerischen Erfolgsfaktor machen.

Das Berechnen der Lagerkosten bildet die Basis, um unternehmerische Entscheidungen bezüglich des Materialflusses nicht nur technisch, sondern auch betriebswirtschaftlich zu vertreten. Sie quantifizieren die verschiedensten Kenngrößen – wie zum Beispiel Lagerbestände – und führen zu Kennzahlen, die die betrieblichen Ist- und Sollzustände darstellen.

Zu den wesentlichen logistischen Kennzahlen zählen im Bereich des Materialflusses:

• Durchlaufzeiten
• Transportmittelauslastung
• Umschlaghäufigkeit
• Lagerreichweite
• Höhen-, Raum- und Flächennutzungsgrad
• Verfügbarkeit
• Lagerbestände
• Bestands- und Leergutkosten

Regale sind das tragende Element bei jeder Lagerlogistik. Bedarfsgerecht geplant und umgesetzt, sichern Sie einen optimalen Raumnutzungsgrad – das Verhältnis von belegtem Raumvolumen zu dem gesamt verfügbaren Raumvolumen.

Die Frage, welche Regalarten es in der Lagerlogistik gibt, lässt sich dabei im ersten Schritt recht einfach beantworten. Regale werden grundsätzlich in folgende verschiedene Arten eingeteilt: Palettenregale, Fachbodenregale, Kragarmregale, Durchlaufregale, Weitspannregale, Bühnensysteme sowie Paternoster- beziehungsweise Liftregale. Wie sich diese einzelnen Arten grundsätzlich unterscheiden, welche Spezifikationen des jeweiligen Grundtyps bestehen und worin wiederum deren Vorteile liegen, wird bei näherer Betrachtung schnell deutlich.