schulte-onlineshop.de Blog

Kostensenkungen in der Lagerhaltung sind eine vielschichtige Angelegenheit – speziell in Krisenzeiten.  Zum einen bildet das Lager den Dreh- und Angelpunkt für alle unternehmerischen Aktivitäten – etwas „nicht auf Lager“ zu haben ist daher auch immer ein unmissverständlicher Ausdruck von einem weitreichenden Mangel. Zum anderen führt Lagerhaltung direkt niemals zu einem Gewinn (es sei denn, dass Lagern selbst ist das Geschäftsmodell, um das sich alles dreht) und ist immer mit Kosten verbunden. Dabei greift grundsätzlich die Faustregel, dass ein höherer Lagerbestand gleichzusetzen ist mit höheren Lagerkosten. Beide Faktoren äußern sich in:

• der Bindung von Kapital, dass an anderer Stelle als liquides Mittel fehlt oder auch
• dem gesteigerten Risiko der Bildung von Lagerhütern und damit verbundenen späteren Verlusten.

Mit einer optimierten Lagerverwaltung und transparenten Lagerkennzahlen beziehungsweise Lagerkennziffern können dabei:

• Maßnahmen zur Kostenreduktion in der Logistik wirkungsvoll initiiert werden,
• Engpässe vermieden und
• die nötige Liquidität sichergestellt werden.

Dabei ist zu beachten: Neben den offensichtlichen Ausgaben gibt es auch versteckte Kostenpositionen, die für eine gewissenhafte Kalkulation erfasst werden müssen.

Der Einsturz eines Regals gehört zu den schlimmsten Unglücken, die in einem Lager passieren können. Unfallmeldungen darüber lesen sich wie die von Lawinenunglücken. Es geht um Vermisste, Verschüttete und Suchaktionen. Auch die Ursachen gleichen sich in einem Punkt: Sie sind im Vergleich zu dem oftmals verheerenden Resultat eher klein. In Lager kommt dabei eine gefährliche Komponente dazu: Zeit! Ein vermeintlich kleiner Schaden, der zunächst folgenlos ist, kann mittelfristig zu einer Instabilität führen, die – wenn sie über einen längeren Zeitraum unbemerkt bleibt – sich gefährlich ausweiten kann. Dafür schützen Sie vor allem regelmäßige Kontrollen – gemäß DIN EN 15635 sowie der Betriebssicherheitsverordnung und des Arbeitsschutzgesetzes. Welche Regale dabei wie geprüft werden, erfahren Sie hier.

Jedes Lager ist dadurch gekennzeichnet, dass Menschen, Waren, Regale und nicht zuletzt Flurförderzeuge auf engem Raum zusammentreffen. Ganz gleich, welche Regalarten vorhanden sind oder welche Lagerprozesse zum Tragen kommen, ob es sich um Bodenlagerung oder ein Hochregalsystem handelt, ob Hochhubwagen, Gegengewichtsstapler oder Regalbediengeräte eingesetzt werden: Sicherheit im Lager zu gewährleisten bedeutet immer eine Reihe von Maßnahmen zu realisieren, die das reibungslose Zusammenspiel der einzelnen Faktoren gewährleistet. Die Ansatzpunkte für ein Sicherheitskonzept, dass alle im Lager arbeitenden Personen umfassend im Sinne des Arbeitsschutzgesetzes vor Unfällen beziehungsweise Verletzungen bewahrt, sind dabei so vielfältig wie die Lagerarten selbst.

Auf den ersten Blick scheint die Frage auch schon die Antwort zu liefern: selbstverständlich Festplatz! – das klingt nach einem geordneten, systematischen Lager. Wer will schließlich schon Chaos in seinem Lager haben?! Ersetzt man den bekannten und etablierten Begriff „chaotisch“ jedoch durch den ebenfalls gebräuchlichen Begriff „dynamisch“, so erhält die Fragestellung sofort eine ganz andere Dimension beziehungsweise Qualität. Schon wirkt „Festplatz“ statisch und starr und die chaotische beziehungsweise dynamische Lagerhaltung zeitgemäß und zukunftweisend. Wo nun genau die Vor- und Nachteile des jeweiligen System liegen, wird erst bei näherer Betrachtung deutlich.

Die Kommissionierung stellt mit dem Übergang von der sortenreinen Lagerung zum sortenunreinen Auftrag einen oftmals komplizierten, personalintensiven Vorgang und damit eine besonders zeit- und kostenintensive Tätigkeit in der Gesamtheit aller Lagerprozesse dar.

Um an dieser arbeitsintensiven Schnittstelle von Mensch und Maschine wirtschaftlich zu arbeiten, ist es die vorrangigste Aufgabe, den Kommissionierplatz optimal zu gestalten und die Kommissionierzeit zu reduzieren. Die Kommissionierzeit umfasst dabei die gesamte Zeit, die für das Sammeln eines Auftrages aufgewendet werden muss. Sie gliedert sich auf in die Segmente Basiszeit, Wegzeit, Greifzeit und Totzeit.

Speziell die Faktoren Wegzeit und Greifzeit – und damit die Wegeoptimierung und die Optimierung der Pickzeiten – sind dabei die entscheidenden Leistungsparameter, die den Lagerprozess in Summe zum unternehmerischen Erfolgsfaktor machen.

Das Berechnen der Lagerkosten bildet die Basis, um unternehmerische Entscheidungen bezüglich des Materialflusses nicht nur technisch, sondern auch betriebswirtschaftlich zu vertreten. Sie quantifizieren die verschiedensten Kenngrößen – wie zum Beispiel Lagerbestände – und führen zu Kennzahlen, die die betrieblichen Ist- und Sollzustände darstellen.

Zu den wesentlichen logistischen Kennzahlen zählen im Bereich des Materialflusses:

• Durchlaufzeiten
• Transportmittelauslastung
• Umschlaghäufigkeit
• Lagerreichweite
• Höhen-, Raum- und Flächennutzungsgrad
• Verfügbarkeit
• Lagerbestände
• Bestands- und Leergutkosten

Regale sind das tragende Element bei jeder Lagerlogistik. Bedarfsgerecht geplant und umgesetzt, sichern Sie einen optimalen Raumnutzungsgrad – das Verhältnis von belegtem Raumvolumen zu dem gesamt verfügbaren Raumvolumen.

Die Frage, welche Regalarten es in der Lagerlogistik gibt, lässt sich dabei im ersten Schritt recht einfach beantworten. Regale werden grundsätzlich in folgende verschiedene Arten eingeteilt: Palettenregale, Fachbodenregale, Kragarmregale, Durchlaufregale, Weitspannregale, Bühnensysteme sowie Paternoster- beziehungsweise Liftregale. Wie sich diese einzelnen Arten grundsätzlich unterscheiden, welche Spezifikationen des jeweiligen Grundtyps bestehen und worin wiederum deren Vorteile liegen, wird bei näherer Betrachtung schnell deutlich.