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Optimierung der Lagerprozesse: Pickzeiten- und Wegeoptimierung

Optimierung der Lagerprozesse: Pickzeiten und Wegeoptimierung

Die Kommissionierung stellt mit dem Übergang von der sortenreinen Lagerung zum sortenunreinen Auftrag einen oftmals komplizierten, personalintensiven Vorgang und damit eine besonders zeit- und kostenintensive Tätigkeit in der Gesamtheit aller Lagerprozesse dar.

Um an dieser arbeitsintensiven Schnittstelle von Mensch und Maschine wirtschaftlich zu arbeiten, ist es die vorrangigste Aufgabe, den Kommissionierplatz optimal zu gestalten und die Kommissionierzeit zu reduzieren. Die Kommissionierzeit umfasst dabei die gesamte Zeit, die für das Sammeln eines Auftrages aufgewendet werden muss. Sie gliedert sich auf in die Segmente Basiszeit, Wegzeit, Greifzeit und Totzeit.

Speziell die Faktoren Wegzeit und Greifzeit – und damit die Wegeoptimierung und die Optimierung der Pickzeiten – sind dabei die entscheidenden Leistungsparameter, die den Lagerprozess in Summe zum unternehmerischen Erfolgsfaktor machen.

Die Wegeoptimierung ebenso wie die Optimierung der Pickzeiten hat entscheidenden Einfluss auf alle Grundfunktionen. Sowohl auf:

  • die Bereitstellung der Waren,
  • die Fortbewegung des Kommissionierers/Order Pickers,
  • die Entnahme der Waren als auch
  • die Abgabe der Waren.

Bei genauerer Betrachtung dieser einzelnen Funktionen, wird die Bedeutung der Wegeoptimierung und der Pickzeiten-Optimierung auf die Lagerprozesse deutlich.

Pickzeiten und Wegeoptimierung sind die Einflussgrößen auf alle Lagerprozesse im Kommissionierlager

Am Anfang steht die Bereitstellung der Waren. Sie erfolgt grundsätzlich nach zwei Prinzipien: der statischen und der dynamischen Bereitstellung.

Bei der statischen Bereitstellung liegt die Ware – nach dem Prinzip der festen Lagerplatzanordnung – an einem definierten Lagerplatz des Kommissionierlagers, den der Kommissionierer/Order Picker aufsuchen beziehungsweise ansteuern muss. Dazu dienen ihm verschiedene Flurförderzeuge wie Regalbediengeräte oder Horizontal- beziehungsweise Vertikalkommissionierer. Diese statische Bereitstellung wird auch als „Mann zur Ware“-Prinzip bezeichnet.

Bei der dynamischen Bereitstellung wird die Ware aus einem Einheitenlager – zum Beispiel einem Paternoster-/Liftregal oder einem Automatischen Kleinteilelager (AKL) – an einen vorbestimmten Kommissionierplatz außerhalb der Regalanlage transportiert, wo sie dann vom Sammler beziehungsweise Kommissionierer/Order Picker entgegengenommen wird. Diese dynamische Bereitstellung wird auch als „Ware zum Mann“-Prinzip bezeichnet.

In der nachfolgenden Betrachtung der Fortbewegung des Kommissionierers/Order Pickers – die nur bei der statischen Bereitstellung stattfindet – unterscheidet sich der Lagerprozess beziehungsweise die Kommissionierung aufgrund der Regalanlage in zwei Arten: der eindimensionalen Fortbewegung (zu Fuß oder mit Hilfe eines Horizontalkommissionierers) und der zweidimensionalen Fortbewegung (mit Hilfe eines Regalbediengerätes). Hierbei spielt weiterhin die Wegeoptimierung die Hauptrolle.

Im dritten Schritt – der Entnahme der Waren – spielt vor allem die Optimierung der Pickzeiten die entscheidende Rolle. Hierzu gehören alle Tätigkeiten, um die entsprechend dem Auftrag zu sammelnden Artikel der Bereitstellungseinheit zu entnehmen – ganz gleich ob manuell oder automatisch: Hinlangen – Aufnehmen – Befördern – Ablegen.

Im abschließenden Schritt – dem Abgeben der Ware – rückt die Wegeoptimierung dann wieder in den Vordergrund. Die Abgabe kann dabei zentral oder dezentral erfolgen. Zentral bedeutet beispielsweise die Übergabe eines Kommissionierbehälters oder einer Palette an einen Kontroll- oder Verpackungsplatz. Dezentral bedeutet, dass die kommissionierten Artikel an mehreren Orten angegeben werden.

Wegzeit und Greifzeit zu optimieren, bedeutet Einfluss zu nehmen auf gut 75 Prozent der Kommissionierzeit

Um die Kommissionierzeit zu reduzieren beziehungsweise zu optimieren, bedarf es einer genauen Betrachtung der jeweiligen Potentiale der einzelnen Zeitarten Basiszeit, Wegzeit, Greifzeit und Totzeit:

Zur Basiszeit zählen – im Rahmen des manuellen Kommissionierens – die Zeiten für die Übernahme des Auftrages, das Sortieren der Belege, die Verarbeitung von Informationen, die Annahme/Abgabe von Warenträgern sowie die Weitergabe von Belegen. Zusammengerechnet macht das im Schnitt rund 5 bis 10 Prozent der gesamten Kommissionierzeit aus. Die Kommissionierung/den Lagerprozess zu optimieren bedeutet hier:

  • eine präzise Arbeitsvorbereitung,
  • den Einsatz gut ausgebildeter Order Picker/Kommissionierer und
  • die optimale Bereitstellung von Warenträgern (zum Beispiel von Kommissionierbehältern).

Einen weiteren Block im insgesamt viergeteilten Kommissionierzeit-Mix bildet die Wegzeit. Mit rund 30 bis 50 Prozent ist sie der „dickste Brocken“ und hat dementsprechend viel Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit der Lagerprozesse. Eine Wegeoptimierung durchzuführen zahlt sich daher in besonders hohem Maße aus. Mögliche Parameter zur Einflussnahme sind hier grundsätzlich im Bereich der Sortimentsbereinigung, Bestandsreduzierung pro Artikel und dem Beseitigen von „Ladenhütern“ zu finden.

Das bedeutet weitergehend im Rahmen einer statischen Bereitstellung zum Beispiel:

  • eine Stirnflächenverkleinerung von Lagerflächen,
  • eine zweidimensionale Bewegung des Kommissionierers/Order Pickers mittels Horizontalkommissionierern,
  • eine eindimensionale Bewegung des Kommissionierers/Order Pickers mittels Vertikalkommissionierern,
  • eine IT-gestützte Wegoptimierung und
  • die Anordnung von Waren gemäß Umschlaghäufigkeit, Kunden-/Baugruppenorientierung oder ABC-Analyse

Einen – ebenfalls wie die Basiszeiten – ungefähr 5 bis 10 Prozent großen Anteil haben die Greifzeiten beziehungsweise Pickzeiten – der dritte Baustein im Rahmen der Kommissionierzeit. Pickzeiten setzen sich zusammen aus:

  • der Greifhöhe und Greiftiefe,
  • dem Gewicht und den Abmessungen der Ware,
  • der Anzahl der zu pickenden/greifenden Einheiten und vor allem der
  • Geschicklichkeit und Leistungsfähigkeit des Kommissionierers/Order Pickers

Eine Optimierung von Pickzeiten – und damit des Lagerprozesses insgesamt – ist vor allem über die zweidimensionale Fortbewegung sowie die griffgünstige Positionierung von Waren/Artikeln zu erzielen.

Eine besondere Rolle nimmt der vierte und „letzte“ Baustein – die Totzeit – ein. Ihre Besonderheit beruht darauf, dass sie sich a) auf die Basis- und Greifzeit verteilt und b) durch ein hohes Innovationspotential hinsichtlich neuer Technologien auszeichnet. Die Totzeit basiert auf folgenden Abläufen:

  • Positionieren,
  • Suchen,
  • Lesen sowie
  • Schalten und Kontrollieren.

Totzeit zu optimieren bedeutet – neben dem Einsatz von geschultem und erfahrenen Mitarbeitern – vor allem auch den Einsatz von technologischen Lösungen. Dazu gehören beispielsweise Informations- und Suchhilfen sowie teilautomatische Systeme zur beleglosen Kommissionierung. Diese grenzt sich zur konventionellen papierenen Kommissionierliste vor allem durch ihre Online-Kommunikation als Bedienerführung ab, die mittels:

  • mobiler Datenerfassung mit Datenterminals (Sende-/Empfangsteil auf dem Fahrzeug)
  • Pick-by-Light- (Anzeigeeinheit mit Bedientaste am Lagerort),
  • Pick-by-Voice- (Sprachführung des Kommissionierers/Order Pickers per Headset) oder
  • Pick-by-Balance-Systemen (Wiegefunktion am Lagerort) abläuft.

Fazit: Die Optimierung der Lagerprozesse im Bereich der Kommissionierung resultiert hauptsächlich aus der Reduzierung der Zeitanteile Greifzeit (Pickzeiten), Wegzeit (Wegeoptimierung) und Totzeit (Abwicklungszeiten). Dazu sind oftmals auch Änderungen an der Regalanlage erforderlich, deren Flexibilität bereits bei der Planung der Anlage mit einkalkuliert werden muss.

Topics: Lager