Das Berechnen der Lagerkosten bildet die Basis, um unternehmerische Entscheidungen bezüglich des Materialflusses nicht nur technisch, sondern auch betriebswirtschaftlich zu vertreten. Sie quantifizieren die verschiedensten Kenngrößen – wie zum Beispiel Lagerbestände – und führen zu Kennzahlen, die die betrieblichen Ist- und Sollzustände darstellen.

Zu den wesentlichen logistischen Kennzahlen zählen im Bereich des Materialflusses:

• Durchlaufzeiten
• Transportmittelauslastung
• Umschlaghäufigkeit
• Lagerreichweite
• Höhen-, Raum- und Flächennutzungsgrad
• Verfügbarkeit
• Lagerbestände
• Bestands- und Leergutkosten

Um diese Kennzahlen für Berechnungen und Vergleiche, für die Planung und vor allem die laufende Kostenkontrolle einzusetzen, ist es nötig, die einzelnen Größen der Kennzahlen exakt zu definieren und die dazugehörigen Basis- beziehungsweise Bezugsgrößen festzulegen.

Die wichtigsten Basisgrößen um Lagerkosten zu berechnen, zu beurteilen und zu vergleichen

1. Die Spielzeit: Genauer gesagt, das Ein- und Auslagerungsspiel, unter dem im Lager der geschlossene Bewegungsablauf zur Absolvierung der Funktionen Einlagern beziehungsweise Auslagern zu verstehen ist. Das Einlagerungsspiel setzt sich dabei zusammen aus den einzelnen Aktionen Lastaufnahme, horizontale oder vertikale Lastfahrt, Lastabgabe und Leerfahrt zurück zum Ausgangspunkt. Der zeitliche Ablauf des Einlagerungsspiels ist dabei abhängig von der Bauart des Flurförderzeuges (FFZ), seiner Bedienung sowie der Art und Weise, wie das Positionierens des FFZ selbst als auch das der Last im Regalplatz vonstattengeht. Eine Einlagerung oder eine Auslagerung gilt dabei als Einzelspiel, die Kombination von Ein- und Auslagerung gilt als Doppelspiel.
2. Die Brutto-Lagerfläche: Diese ergibt sich aus der Lagerfläche minus der Flächen für die Büros und Betriebsräume, für die Bereitstellung von Lagergut sowie für Auf- und Abgabestationen und Be- beziehungsweise Entladeplätze.
3. Die Netto-Lagerfläche: Diese ergibt sich aus der Brutto-Lagerfläche minus der Verkehrsfläche für die FFZ. Damit entspricht die Netto-Lagerfläche der mit Regalsystemen belegten Fläche.
4. Die Arbeitsgangbreite: Damit wird der Abstand zwischen sich gegenüberliegenden Lagereinheiten beziehungsweise Regalen beschrieben. Die Arbeitsgangbreite ist abhängig von dem zu gewährenden Sicherheitsabstand, der Einlagerungsart (zum Beispiel längs oder quer), der Ladeeinheit und der Ladehilfsmittel (zum Beispiel Palette oder Behälter) und vor allem von der Bauart des Flurförderzeuges (zum Beispiel Gegengewichts- oder Schubmast- beziehungsweise Schmalgangstapler). Der Arbeitsgangbreitenbedarf variiert dabei je nach FFZ. Während er – bei 1 Tonne Last – für Handgabelhubwagen bei rund 1 Meter liegt, beträgt er bei Schubmaststaplern rund 2,5 bis 2,8 Meter und bei Gegengewichtsstaplern deutlich über 3 Meter.
5. Die Umschlaghäufigkeit und -dauer: Während die Umschlaghäufigkeit angibt, wie häufig sich ein Bestand innerhalb eines definierten Zeitraumes umschlägt (Quotient aus Lagerumsatz und durchschnittlichem Lagerbestand), errechnet sich die Umschlagdauer aus dem Quotienten aus Betrachtungszeitraum und Umschlaghäufigkeit. Sie gibt damit die durchschnittliche Lagerdauer einer Ware beziehungsweise eines Produkts/Artikels an.
6. Die Lagerreichweite: Sie stellt den reziproken Wert der Umschlaghäufigkeit dar, also den Quotienten aus durchschnittlichem Lagerbestand und Lagerumsatz.
7. Die Palettenplatzkosten: In Euro pro Palette pro Monat errechnen sie sich aus dem Quotienten aus Fläche und Anzahl der Palettenplätze in den Regalen, multipliziert mit den Flächenkosten in Euro pro Quadratmeter pro Monat.

Die entscheidenden Einsparungsmöglichkeiten speziell bei den Lagerhaltungskosten

Jeder Lagervorgang, der keine Wertsteigerung für die Lagergüter bringt, verteuert die eingelagerten Artikel durch die Lagerhaltungskosten, bestehend aus:

• Bestandskosten (für die Kapitalbindung, Versicherungen, Schwund),
• Gebäudekosten (Beleuchtung, Lüftung, Heizung, Abschreibung, Verzinsung, Instandhaltung, Gebäudeverwaltung),
• Betriebskosten (Transportmittel. Lagereinrichtung),
• Personalkosten (Lagerprozesse, Mitarbeiterschulung, Lagerverwaltung) und
• Sonstige Kosten (Wertminderung durch beispielsweise Diebstahl und Beschädigung)

Diese Kostenarten der Lagerhaltung lassen sich durch eine Vielzahl sowohl technischer als auch organisatorischer Maßnahmen, Tipps und Tricks optimieren beziehungsweise senken.

Das Senken der Bestandskosten ist möglich durch:

• das Einführen von Aufträgen „on demand“,
• die Produktfertigung nach dem Baukastenprinzip,
• die Erhöhung der Umschlaghäufigkeit,
• die Bevorratung nach ABC-Analyse,
• die Eliminierung von Ladenhütern
• die Sortimentsbereinigung sowie
• die Reduzierung der Lagermenge pro Artikel

Das Senken der Gebäudekosten ist möglich durch:

• die Auflösung von Mietlagern,
• die Reduzierung von Hallenflächen,
• die Senkung von Heizkosten,
• die Reduzierung von Standzeiten,
• die Zentralisierung von Lagerbereichen,
• den Einsatz von FFZ mit geringem Arbeitsgangbreitenbedarf
• die Realisierung von hohen Flächen-, Höhen- und Raumnutzungsgraden,
• die Realisierung einer kontinuierlichen Beladung und
• dem Erreichen einer hohen Umschlagleistung.

Das Senken der Betriebskosten ist möglich durch:

• die Erzielung einer hohen Auslastung
• die Erfüllung von Anforderungen durch entsprechende Lagersysteme
• die Bildung von Lagereinheiten,
• den Einsatz genormter Lagerhilfsmittel,
• die Reduzierung von Lagerhilfsmitteln sowie
• die Änderung/Anpassung von Lagerbediengeräten.

Das Senken der Personalkosten ist möglich durch:

• die Verringerung von Kommissionierung und Umpackung,
• die Erhöhung des Automatisierungsgrades,
• die Reduzierung der Wegzeit und der Totzeit und eine
• konsequent IT-gestützte Bestandsführung

Fazit: Die betriebswirtschaftliche Betrachtung von Lagerprozessen beziehungsweise das berechnen, optimieren und senken von Lagerkosten geht immer auch ganz eng einher mit der technischen/technologischen Ausstattung eines Lagers und ist von hoher Komplexität geprägt. Vermeintlich kleine Änderungen im Materialfluss können bereits große Auswirkungen haben – auf der Gewinn- wie auf der Verlustseite. Daher müssen die Kostenverantwortlichen immer wieder die Perspektive beziehungsweise die Fokussierung wechseln: Vom Blick auf das kleinste Ablaufdetail zum Gesamtablauf und zurück. Dafür braucht es die unbedingte enge Zusammenarbeit von Generalisten und Spezialisten gleichzeitig. Nur dann Lösungen im Detail möglich, die die Gesamtleistung der Intralogistik nach außen maßgeblich erfolgreich beeinflussen und Lagerkosten nachhaltig senken.