Sicherheit im Lager: Wie man Unfälle im Vorfeld vermeiden kann

Jedes Lager ist dadurch gekennzeichnet, dass Menschen, Waren, Regale und nicht zuletzt Flurförderzeuge auf engem Raum zusammentreffen. Ganz gleich, welche Regalarten vorhanden sind oder welche Lagerprozesse zum Tragen kommen, ob es sich um Bodenlagerung oder ein Hochregalsystem handelt, ob Hochhubwagen, Gegengewichtsstapler oder Regalbediengeräte eingesetzt werden: Sicherheit im Lager zu gewährleisten bedeutet immer eine Reihe von Maßnahmen zu realisieren, die das reibungslose Zusammenspiel der einzelnen Faktoren gewährleistet. Die Ansatzpunkte für ein Sicherheitskonzept, dass alle im Lager arbeitenden Personen umfassend im Sinne des Arbeitsschutzgesetzes vor Unfällen beziehungsweise Verletzungen bewahrt, sind dabei so vielfältig wie die Lagerarten selbst.

Wirksame Sicherheitsmaßnahmen beginnen dort, wo auch im Falle eines Unfalls beziehungsweise Schadens mit den schlimmsten Folgen zu rechnen ist: beim Menschen selbst. Hier greift auch das Arbeitsschutzgesetz am deutlichsten, dass jeden Unternehmer dazu verpflichtet, in seinem Betrieb „die Arbeitsbedingungen unter Arbeitsschutzgesichtspunkten zu beurteilen und eine Verbesserung von Sicherheit und Gesundheitsschutz anzustreben.“

In einer ersten Betrachtung des Risikopotentials fällt dabei der „Mensch als Transportmittel“ selbst auf. Gerade die körperliche Aktivität eines jeden Kollegen im Lager führt häufig zu starken Belastungen und Überlastungen der Muskelgruppen in den Armen und am Rumpf und zeitweise zu sehr hohen Druck- und Biegebelastungen der Wirbelsäule.

Gemäß der Lastenhandhabungsverordnung sind daher Maßnahmen zu treffen sowie Hilfsmittel einzusetzen, die unter anderem folgende Aspekte berücksichtigen:

• Lastgewicht/-größe und Handhabbarkeit
• Kraftaufwand und Körperhaltung
• Raumklima/-maße und Bodenbeschaffenheit
• Hebe-/Arbeitshöhe, Arbeitstempo und Transportstrecke
• Arbeitsablauf und Erholungszeiten
• Körperlicher Eignung und berufliche Qualifikation
• Bekleidung und Schuhwerk

Sicherheit im Lager bedeutet Betriebssicherheit und Investitionssicherheit gleichzeitig

Im nächsten Schritt zur Erstellung eines tragfähigen Sicherheitskonzeptes gilt es, die Schnittstelle Mensch und Maschine – in diesem Falle Flurförderzeuge jeder Art – so zu gestalten, dass in jedem Lagerbereich ein Höchstmaß an Bedienungssicherheit gegeben ist. Dazu zählt im Kern die Qualifikation der Staplerfahrer durch eine Fahrerschulung, die vollumfänglich den Anforderungen des DGUV Grundsatz 308-001 und der Verordnung DGUV Vorschrift 68 entspricht.

Die Schulungen unterteilen sich dabei oftmals in:

• zweitägige Basisschulungen für Berufsanfänger,
• Sicherheitsunterweisungen zum „Update“ erfahrener Fahrer/Bediener sowie
• eine Reihe von Spezialschulungen zu Themen wie Abseilen, Kommissionieren oder Schmalgang.

Die Vorteile qualifizierter Fahrer/Bediener liegen in:

• einem angenehmeren Arbeitsumfeld, das wiederum das Stressniveau absenkt und somit zu weniger krankheitsbedingten Fehltagen, einem verringerten Energieverbrauch und geringeren Emissionen beiträgt,
• weniger Unfällen durch bessere Kenntnis der Unfallverhütungsvorschriften, Arbeitsschutzvorschriften sowie Fakten zur Arbeitssicherheit (zum Beispiel zu Themen wie Feldlast/Fachlast aber auch Lichtschrankensystemen),
• einer höheren Produktivität durch bessere Materialfluss-Kenntnisse und
• geringeren Aufwendungen für Schadenskosten durch weniger Gewaltschäden an Flurförderzeugen, Regalen und Waren/Artikeln.

Die Erhöhung der aktiven Sicherheit ist gleichbedeutend mit der Erhöhung der passiven Sicherheit

Als dritte tragende Säule für Arbeitssicherheit im Lager beziehungsweise im Betrieb kommt die entsprechen Gestaltung des Lagerumfeldes dazu. Dies beginnt bei der Gestaltung und Einrichtung der Verkehrs- und Transportwege und führt weiter über die Beleuchtung bis hin zur Beschilderung, Kennzeichnung und Instandhaltung:

• Alle Wege müssen den definierten Erfordernissen an Breite, Übersichtlichkeit, Beleuchtung, Beschilderung, Kennzeichnung Tragfähigkeit, Ebenheit und Trittsicherheit entsprechen.
• Die Wegbreite richtet sich dabei nach der größten Breite der eingesetzten Transportmittel beziehungsweise des zu transportierenden Gutes sowie den erzielten Fahrgeschwindigkeiten.
• Werden die Fahrwege dabei auch zum Gehverkehr verwendet, sind zum Beispiel zusätzlich die Randzuschläge zu erhöhen.
• Die Beleuchtung muss blendungsfrei sein, eine harmonische Helligkeitsverteilung aufweisen und über eine entsprechende Schattigkeit verfügen. In Summe muss sie damit der Berufsgenossenschaftlichen Regel (BGR) „Natürliche und künstliche Beleuchtung von Arbeitsstätten (BGR 131) entsprechen.
• Die Beschilderung folgt idealerweise den bekannten Zeichen aus der Straßenverkehrsordnung – unter zusätzlicher Berücksichtigung der Unfallverhütungsvorschrift „Sicherheits- und
• Gesundheitsschutzkennzeichnung am Arbeitsplatz“ (BGV A 8). Dabei ist in jedem Fall ein „Schilderwald“ zu vermeiden – frei nach dem Prinzip: „So viel wie nötig, so wenig wie möglich“.
• Die Böden sind konsequent instand zu halten. Schäden, Unebenheiten, Schlaglöcher und Verunreinigungen sind sofort zu melden. Verbogene oder verschobene Abdeckungen sind umgehend in Ordnung zu bringen.

Dreh und Angelpunkt der sicheren Gestaltung des Lagerumfeldes sind selbstverständlich vor allem die Regale beziehungsweise Regalsysteme selbst. Jedes Regal bedarf dabei einer eigenen Betrachtung in puncto Sicherheit:

• Bei Palettenregalen ist darauf zu achten, dass a) die Stand- beziehungsweise Tragsicherheit den betrieblichen Beanspruchungen genügt und – besonders wichtig – nachgewiesen wird, und b) die Eckbereiche mit einem schwarz-gelb gekennzeichneten Anfahrschutz für die etwaige Kollision mit einem Stapler gesichert sind. Darüber hinaus muss eine Aufbau-/Betriebsanleitung vorliegen, die Hinweise für Aufstellung, Betrieb und notwendige Sicherheitsmaßnahmen enthält. Diese Anleitung liefert der Hersteller bei vorgefertigten Regalen und Regalsystemen.
• Kragarmregale müssen so konstruiert sein, dass die Arme nicht über die äußeren Abstützpunkte des Fußsockels hinausragen. Ausnahmen bilden nur Regale mit einer Verankerung der Ständer an Bauwerksteilen.
• Bei Durchlaufregalen ist vor Allem sicherzustellen, dass a) die Paletten an der Entnahmestelle nicht herausfallen und b) Gefahrstellen – der Raum zwischen dem durchlaufenden Lagergut und dem Regal – nicht unbeabsichtigt erreicht werden können.
• Bei maschinell betriebenen Verfahrregalen ist ein technischer Arbeitsschutz – zum Beispiel in Form von Lichtschrankensystemen – notwendig, um bei allen Lagertätigkeiten ein Maximum an Arbeitssicherheit zu gewährleisten.
• Speziell im Hochregal- beziehungsweise Schmalganglager sind gleich eine Reihe von baulichen Sicherheitsmaßnahmen zu treffen, die die dort arbeitenden Personen vor Absturz (bei der Arbeit oder der Reparatur) beziehunsgweise Quetschung schützen. Dazu kommen fahrzeugseitige Systeme, die die Einhaltung der speziell für den Betrieb von Flurförderzeugen in Schmalgängen geltenden Unfallverhütungsvorschrift „Flurförderzeuge“ (BGV D 27) gewährleistet.

Fazit: Immer schneller und komplexer werdende Abläufe steigern einerseits das Unfallrisiko für die Kollegen im Lager und die stetig steigende Anzahl gesetzlicher Vorgaben erhöht die administrativen Herausforderungen für die Kollegen in der Verwaltung. Sicherheit im Lager ist damit zu einem äußerst vielschichtigen Thema geworden. Um Betriebsunterbrechungen infolge von Unfällen zu vermeiden, ist ein breit aufgestelltes Sicherheitskonzept notwendig, dass einerseits alle Mitarbeiter qualifiziert und andererseits die technischen Voraussetzungen immer auf einem aktuellen Stand hält.

Ein gutes Beispiel dafür ist die Regalinspektion, bei der verbandsgeprüfte Regalinspektoren – bei laufendem Betrieb – eine Inspektion gemäß der europäischen Norm EN 15635 durchführen und diese dokumentieren. Damit erfüllen Sie als Betreiber die Verpflichtungen aus dem Arbeitsschutzgesetz, erhöhen die Sicherheit im Lager und schaffen die besten Voraussetzungen für Effizienzsteigerungen.